Nitrosammine nei farmaci: risk assessment, contamination control e controllo qualità in ambiente GMP

Contaminazione da nitrosammine nei farmaci: come prevenirla tra validation, qualifiche e compliance GMP

06/05/2026 |

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Contaminazione da nitrosammine nei farmaci: come prevenirla tra validation, qualifiche e compliance GMP

Introduzione

Negli ultimi anni il tema delle nitrosammine è diventato una delle principali priorità per l’industria farmaceutica globale. Dopo i primi richiami di medicinali contenenti queste impurità, le autorità regolatorie internazionali hanno intensificato controlli, linee guida e attività ispettive, chiedendo alle aziende Life Science un approccio sempre più strutturato alla gestione del rischio [1][2].

Oggi le nitrosammine rappresentano molto più di una semplice criticità analitica: sono un tema che coinvolge qualità, compliance GMP, processi produttivi, materiali, utilities, supply chain e strategie di contamination control. Per le aziende farmaceutiche significa ripensare il modo in cui vengono progettati, validati e monitorati i processi produttivi lungo l’intero ciclo di vita del farmaco.

La crescente attenzione delle autorità regolatorie deriva soprattutto dal fatto che le nitrosammine possono formarsi in modo inatteso, anche in processi considerati consolidati o storicamente sicuri. Inoltre, la loro presenza può dipendere da molteplici fattori concomitanti: materie prime, condizioni operative, contaminazioni crociate, materiali di confezionamento o interazioni chimiche che si sviluppano nel tempo.

Per questo motivo, il settore Pharma sta progressivamente evolvendo verso un approccio più integrato alla prevenzione, in cui attività come process validation, cleaning validation, qualifica degli impianti e controllo documentale GMP diventano strumenti fondamentali per garantire sicurezza del paziente e conformità normativa.

Cosa sono le nitrosammine e perché preoccupano il settore Pharma

Le nitrosammine sono composti chimici che possono formarsi quando ammine secondarie o terziarie reagiscono con agenti nitrosanti in determinate condizioni di processo. Alcune di queste sostanze sono considerate potenzialmente cancerogene e, proprio per questo motivo, sono soggette a limiti estremamente stringenti definiti dalle autorità regolatorie [1][2].

Il problema è diventato particolarmente rilevante a partire dal 2018, quando alcune nitrosammine sono state rilevate in medicinali ampiamente utilizzati. Da allora EMA, FDA, EDQM e WHO hanno pubblicato numerose linee guida e aggiornamenti tecnici per aiutare i produttori a identificare, valutare e mitigare il rischio [1][2][3][4].

Nel tempo, il tema si è ulteriormente ampliato. Inizialmente l’attenzione era focalizzata soprattutto sugli API sintetici, mentre oggi le autorità richiedono valutazioni molto più estese che coinvolgono anche eccipienti, solventi recuperati, materiali di confezionamento, sistemi acqua, cleaning agents e supply chain dei fornitori.

Uno degli aspetti più complessi è infatti la possibilità che le nitrosammine si sviluppino non solo durante la produzione, ma anche successivamente, a causa di fenomeni di degradazione o interazioni tra componenti del prodotto.

Dove possono formarsi le nitrosammine

Le nitrosammine possono derivare da diverse fonti e non riguardano esclusivamente la sintesi dell’API. Le recenti linee guida internazionali sottolineano infatti la necessità di adottare una visione globale del rischio [1][4].

Sintesi dell’API

La produzione del principio attivo rappresenta una delle aree più sensibili. Solventi, reagenti, catalizzatori o condizioni operative specifiche possono favorire la formazione di nitrosammine, soprattutto in presenza di ammine e agenti nitrosanti [2][4].

Anche il riutilizzo di solventi o materie prime insufficientemente controllate può aumentare il rischio di contaminazione. Le aziende devono quindi analizzare attentamente l’intero processo di sintesi, valutando non solo reagenti, solventi e condizioni operative, ma anche eventuali impurità residue, interazioni chimiche indesiderate e possibili fonti di contaminazione crociata.

Un cambio apparentemente marginale, come la modifica di un solvente, di un detergente o di un materiale utilizzato nel processo produttivo, può introdurre condizioni favorevoli alla formazione di nitrosammine se non adeguatamente valutato attraverso attività di risk assessment e change control.

In questo contesto assumono un ruolo importante sia la conformità alla farmacopea europea sia la gestione del certificato di conformità rilasciato da EDQM per gli API. Le aziende devono infatti dimostrare che il proprio processo produttivo sia sotto controllo e che eventuali rischi siano adeguatamente valutati e mitigati [3].

Le richieste di EDQM e delle autorità regolatorie stanno diventando sempre più dettagliate anche dal punto di vista documentale. I produttori devono essere in grado di dimostrare con dati scientifici e risk assessment strutturati come il rischio nitrosammine venga monitorato e controllato lungo tutto il ciclo produttivo.

Eccipienti, packaging e supply chain

Le più recenti pubblicazioni tecniche evidenziano come anche gli eccipienti possano contribuire alla formazione di nitrosammine, specialmente in presenza di contaminanti o impurità residue [4].

Questo aspetto è particolarmente delicato perché molti eccipienti provengono da supply chain complesse e globalizzate. Di conseguenza, attività come supplier qualification, audit ai fornitori, controlli in ingresso e valutazioni di qualità assumono un peso sempre maggiore nelle strategie di prevenzione.

Anche alcuni materiali di confezionamento possono rappresentare una possibile fonte di rischio. In determinate condizioni, packaging primario, inchiostri, adesivi o componenti elastomerici possono interagire con il prodotto favorendo fenomeni di contaminazione [2][4].

Per questo motivo le attività di packaging validation stanno assumendo un’importanza crescente nei programmi di contamination control delle aziende farmaceutiche. Oggi non è più sufficiente verificare esclusivamente la funzionalità del confezionamento: occorre valutare anche la compatibilità tra materiali e prodotto, soprattutto nel lungo periodo.

In parallelo, gli studi di stabilità stanno diventando sempre più strategici perché permettono di monitorare eventuali fenomeni di degradazione o formazione progressiva di impurità nel tempo.

Utilities e ambienti GMP

Anche utilities, acqua di processo, clean steam e gas di processo possono rappresentare potenziali fonti di contaminazione se non adeguatamente qualificati e monitorati [4].

La gestione degli ambienti GMP richiede quindi un approccio integrato che coinvolga qualità, ingegneria, produzione e validation. Oltre alla qualifica iniziale degli impianti, diventa fondamentale mantenere nel tempo il controllo dei sistemi critici attraverso monitoraggi periodici, manutenzione preventiva, gestione delle deviazioni e attività di requalification.

Particolare attenzione viene dedicata ai sistemi HVAC, alle clean room e ai flussi produttivi, soprattutto nei contesti multi-prodotto dove il rischio di cross contamination può aumentare sensibilmente.

Risk assessment e contamination control: un approccio ormai indispensabile

Le autorità regolatorie internazionali chiedono oggi alle aziende un approccio basato sul Quality Risk Management [1][2].

Non è più sufficiente eseguire controlli finali sul prodotto finito: occorre dimostrare che il rischio di formazione delle nitrosammine sia stato valutato in modo sistematico lungo tutto il processo produttivo.

Le linee guida EMA e FDA richiedono alle aziende di identificare le potenziali fonti di nitrosammine e di valutarne il rischio sia sull’API sia sul prodotto finito. A questo si aggiunge la necessità di utilizzare metodi analitici adeguati, implementare strategie di controllo efficaci e mantenere un sistema continuo di monitoraggio e rivalutazione del rischio [1][2].

Questo approccio comporta un importante cambio culturale per molte organizzazioni. La gestione del rischio deve coinvolgere in modo trasversale Quality Assurance, Produzione, QC, Ingegneria, Regulatory Affairs e Validation. Non può quindi essere considerata un’attività isolata o esclusivamente documentale.

I metodi analitici diventano uno strumento fondamentale per rilevare impurità anche a concentrazioni estremamente basse. Le aziende devono adottare metodiche sensibili, validate e coerenti con gli standard di farmacopea e con le indicazioni delle autorità regolatorie [1][2].

Le attività analitiche non si fermano soltanto al prodotto finito, ma riguardano anche materie prime, intermedi di processo, acque, utilities, superfici di equipment e residui di cleaning. L’integrazione tra dati analitici, risk assessment e monitoraggio di processo rappresenta oggi uno degli elementi chiave per costruire strategie efficaci di contamination control.

In questo contesto, anche i materiali di packaging stanno assumendo un ruolo sempre più rilevante nelle valutazioni di rischio legate alle nitrosammine. Nella pratica operativa, i reparti di Quality Assurance richiedono sempre più spesso ai fornitori di materiali di confezionamento specifici statement o dichiarazioni formali che attestino l’assenza di nitrosammine o di sostanze potenzialmente correlate all’interno dei materiali forniti. Tali richieste non riguardano esclusivamente le raw materials utilizzate per il packaging, ma anche componenti introdotti nelle fasi successive di lavorazione, come inchiostri, vernici, adesivi e coating.

Questo approccio riflette un’estensione progressiva del contamination control lungo l’intera supply chain e dimostra come il tema nitrosammine venga oggi affrontato in modo sempre più integrato, coinvolgendo non soltanto API e processo produttivo, ma anche materiali indiretti e componenti accessori potenzialmente critici dal punto di vista della contaminazione. [1][2]

Il ruolo di process validation e cleaning validation

Tra le attività GMP più importanti nella prevenzione delle nitrosammine troviamo senza dubbio process validation e cleaning validation.

La process validation consente di verificare che il processo produttivo sia robusto, ripetibile e controllato. Attraverso l’analisi dei parametri critici e dei dati di processo è possibile identificare condizioni che potrebbero favorire la formazione di impurità indesiderate.

Oggi le aziende sono chiamate ad adottare un approccio sempre più data-driven, utilizzando trend analysis, statistical analysis e monitoraggi continui dei parametri critici di processo.

La process validation abbraccia non solo la fase iniziale di convalida, ma tutto il lifecycle produttivo attraverso attività di Continued Process Verification, periodic review e gestione dei change control.

Parallelamente, la cleaning validation riveste un ruolo centrale nella prevenzione della cross contamination tra prodotti, campagne produttive o differenti API. Le aziende hanno l’onere di dimostrare che le procedure di pulizia siano realmente efficaci, che i residui siano mantenuti entro limiti accettabili e che i metodi di campionamento e analisi risultino adeguati allo scenario produttivo.

Nell’ambito della cleaning validation, la valutazione del rischio non riguarda esclusivamente i residui di prodotto. Anche i detergenti e gli agenti di pulizia utilizzati durante le operazioni di cleaning devono essere oggetto di adeguata analisi. In alcuni casi, infatti, specifiche formulazioni potrebbero contenere sostanze o impurità potenzialmente riconducibili a precursori di nitrosammine. [2][4]

Per questa ragione, la selezione dei detergenti, la qualifica dei fornitori e la disponibilità di informazioni tecniche aggiornate rappresentano elementi sempre più rilevanti all’interno delle strategie di contamination control e delle attività di cleaning validation. [2][4]

Questo aspetto diventa ancora più critico negli impianti shared facilities o nelle produzioni multi-prodotto, dove eventuali residui di lavorazioni precedenti possono rappresentare un rischio concreto per qualità e compliance.

In questo contesto, anche la gestione documentale GMP assume un’importanza strategica. SOP aggiornate, protocolli coerenti, tracciabilità delle attività e gestione strutturata dei change control sono elementi indispensabili per dimostrare il mantenimento dello stato di controllo.

Qualifiche GMP e controllo delle utilities

Un altro elemento centrale riguarda le attività di commissioning & qualification di equipment, utilities e ambienti a contaminazione controllata.

Le recenti raccomandazioni internazionali sottolineano infatti quanto sia importante garantire che sistemi critici come Water Systems, Clean Steam, Process Gases, HVAC, clean room e magazzini a temperatura controllata siano adeguatamente qualificati, monitorati e mantenuti nel tempo [4].

L’obiettivo è ridurre al minimo qualsiasi variabilità di processo che possa aumentare il rischio di contaminazione o compromettere la qualità del prodotto.

Anche gli equipment e i componenti che entrano in contatto diretto con il prodotto meritano particolare attenzione nelle valutazioni di rischio legate alle nitrosammine. Durante le attività di commissioning e qualification, oltre alla verifica delle prestazioni e della conformità GMP, è sempre più importante valutare i materiali costruttivi, i trattamenti superficiali applicati dai produttori e le sostanze eventualmente impiegate durante le fasi di fabbricazione degli equipment. [5]

Per questo motivo, sempre più frequentemente le aziende farmaceutiche estendono le attività di supplier qualification anche agli equipment e ai componenti a contatto con il prodotto, richiedendo informazioni sui materiali costruttivi, sui trattamenti superficiali e sulle sostanze eventualmente impiegate durante le fasi di fabbricazione. Questa attività rafforza il controllo della supply chain e contribuisce a identificare potenziali fonti di rischio già nelle fasi di progettazione e acquisizione degli impianti. [5]

Le attività di qualifica devono quindi essere accompagnate da monitoraggi periodici, manutenzione controllata, revisione delle SOP, gestione dei dati e analisi dei trend. Sempre più aziende stanno inoltre integrando strumenti digitali e sistemi di Data Integrity Compliance per migliorare tracciabilità, monitoraggio e gestione documentale delle attività GMP.

Come S4BT supporta le aziende farmaceutiche

In un contesto normativo sempre più rigoroso, le aziende Life Science hanno bisogno di partner in grado di integrare competenze GMP, risk management, validation e compliance.

S4BT supporta le aziende farmaceutiche nella gestione delle criticità legate alle nitrosammine attraverso attività di risk assessment, process validation, cleaning validation, packaging validation e commissioning & qualification.

L’azienda opera con un approccio multidisciplinare, affiancando i clienti nell’analisi dei processi produttivi, nella definizione delle strategie di controllo e nella gestione delle attività di validazione e qualifica lungo tutto il Validation Life Cycle.

Le competenze S4BT includono inoltre supporto alle indagini qualità, gap analysis GMP, gestione change control, aggiornamento SOP, analisi dei dati di processo e supervisione delle attività shop floor.

Grazie all’esperienza maturata nel settore Pharma & Life Science, S4BT aiuta le aziende a rafforzare conformità, affidabilità e sicurezza dei processi produttivi, contribuendo alla tutela della qualità del farmaco e della sicurezza del paziente.

In uno scenario caratterizzato da aspettative regolatorie sempre più elevate, investire in strategie efficaci di validation, contamination control e compliance GMP, oltre ad essere un obbligo normativo, rappresenta una scelta strategica per garantire continuità produttiva, affidabilità industriale e protezione del paziente.

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Bibliografia

[1] EMA – Nitrosamine impurities guidance for marketing authorization holders
https://www.ema.europa.eu/en/human-regulatory-overview/post-authorisation/pharmacovigilance-post-authorisation/referral-procedures-human-medicines/nitrosamine-impurities/nitrosamine-impurities-guidance-marketing-authorisation-holders

[2] FDA – Control of Nitrosamine Impurities in Human Drugs
https://www.fda.gov/regulatory-information/search-fda-guidance-documents/control-nitrosamine-impurities-human-drugs

[3] EDQM – Certification and CEP guidance
https://www.edqm.eu/en/certification

[4] WHO – Prevention and control of nitrosamines in pharmaceutical products
https://cdn.who.int/media/docs/default-source/medicines/norms-and-standards/guidelines/production/annex-2_who-good-practice-considerations-for-the-prevention-and-control-of-nitrosamines-in-pharmaceutical-products.pdf

[5] ICH Q9(R1) – Quality Risk Management – European Medicines Agency (EMA)

https://www.ema.europa.eu/en/ich-q9-quality-risk-management-scientific-guideline?utm_source=chatgpt.com

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Life Science

Cleaning Validation: strategie per un ambiente di produzione sicuro e conforme

03/26/2026 |

Nel settore Life Science, la prevenzione delle contaminazioni in un ambiente di produzione, rappresenta una componente necessaria per la qualità del prodotto e della conformità normativa. Solo seguendo questa attività è possibile garantire la sicurezza del prodotto e la tutela del paziente.

In questo articolo approfondiremo i principi della Cleaning Validation, il quadro regolatorio di riferimento e il ruolo di S4BT come partner consulenziale specializzato nel supporto alle aziende Life Science, analizzando il processo secondo il moderno Life Cycle Approach (Approccio al Ciclo di Vita).

Cos’è la Cleaning Validation?

La Cleaning Validation è un insieme di attività documentate che dimostrano l’efficacia delle procedure di pulizia adottate in un sito di produzione farmaceutica, inoltre è parte integrante delle attività di Process Validation e Quality Assurance.

L’obiettivo è garantire che dopo la pulizia non rimangano residui che possano contaminare lotti successivi o interferire con la qualità del prodotto finale.

Dal punto di vista regolatorio, agenzie come FDA e EMA richiedono che le aziende farmaceutiche adottino un approccio basato sul rischio (risk‑based approach) per definire limiti di residui, metodi di pulizia e criteri di accettazione per la pulizia stessa.

È fondamentale verificare eventuali aggiornamenti normativi o linee guida recenti per garantire che le pratiche di Cleaning Validation siano sempre conformi alle aspettative delle autorità competenti.

In sintesi una Cleaning Validation efficace assicura:

protezione del paziente, prevenendo contaminazioni crociate tra prodotti;
riduzione dei rischi di non‑conformità, che possono portare a richiami o sanzioni;
conformità alle GMP e agli standard internazionali di qualità.

Life Cycle Approach

STAGE 1: Analisi preliminare e Process Design

In questa fase iniziale si definisce la strategia di pulizia basata sulla valutazione del rischio e sulla conoscenza scientifica dei prodotti.

Analisi preliminare e approccio risk-based

Come anticipato nel paragrafo precedente, la fase iniziale prevede una valutazione strutturata del rischio, che include:

analisi dei prodotti fabbricati e delle loro caratteristiche tossicologiche;
identificazione delle worst-case conditions;
individuazione delle superfici e delle attrezzature critiche;
definizione dell’ambito di validazione.

Questa fase è essenziale per costruire una strategia di Cleaning Validation solida e proporzionata al livello di rischio reale.

Definizione dei limiti di accettazione

Uno degli aspetti più delicati è la definizione dei limiti di residui accettabili, che deve essere basata su criteri scientifici e regolatori. Tra i parametri comunemente considerati rientrano:

dose terapeutica minima;
dati tossicologici (PDE / HBEL);
superficie di contatto;
batch size del prodotto successivo.

La corretta impostazione di questi limiti è fondamentale per garantire che i criteri di accettazione siano difendibili in sede ispettiva.

STAGE 2: Process Qualification (Strategie di pulizia e verifica)

In questa fase si eseguono le attività operative per dimostrare che il processo di pulizia progettato è efficace.

Le attività di Cleaning Validation si basano su tecniche consolidate adottate dai siti produttivi, quali:

procedure di pulizia manuali o automatizzate;
pulizia sistemi CIP (Clean-in-Place)/COP (Clean-out-of-Place);
campionamenti di superficie (swab) o di risciacquo (rinse);
analisi di laboratorio eseguite con metodi analitici idonei.

Integrazioni tecniche per standard ispettivi (FDA e WHO)

Per rendere la validazione completa secondo gli standard FDA e OMS (Annex 2), devono essere inclusi i seguenti parametri critici:

Definizione dei tempi di attesa (Dirty Hold Time): è essenziale identificare e controllare l’intervallo di tempo tra la fine della produzione e l’inizio della pulizia. La FDA sottolinea che l’essiccazione dei residui sulle superfici può rendere la pulizia molto più difficile, compromettendo la validazione se questo parametro non è monitorato.
Residui degli agenti di pulizia: la validazione non riguarda solo il principio attivo; la FDA richiede esplicitamente che anche i residui di detergenti, solventi o altri agenti usati durante la procedura di pulizia siano rimossi e monitorati per evitare che diventino essi stessi una fonte di contaminazione.
Design delle attrezzature e ispezione fisica: la valutazione del rischio deve includere l’analisi del design meccanico (es. presenza di valvole a sfera o tubature complesse). La FDA raccomanda che le parti critiche siano chiaramente identificate e che gli operatori ricevano una formazione specifica per gestire le zone di difficile pulizia.
Specifiche per Prodotti Sterili e Solidi Orali (WHO/Annex 2): la pulizia deve garantire la riduzione di bioburden ed endotossine per lo sterile e prevenire la degradazione o contaminazione crociata per i solidi; in entrambi i casi è obbligatorio validare il Clean Hold Time (CHT) per evitare proliferazioni microbiche o biofilm durante lo stoccaggio post-pulizia.

Documentazione e gestione delle evidenze

La documentazione rappresenta un elemento centrale della Cleaning Validation; una documentazione incompleta o incoerente è infatti una delle principali cause di rilievi in audit e ispezione. Per garantire la conformità normativa e l’efficacia del processo, è necessario seguire una checklist rigorosa che includa:

Protocolli di Validazione: verificare che siano aggiornati, approvati e che definiscano in anticipo responsabilità, criteri di accettazione e metodi analitici.
SOP di pulizia e campionamento: assicurarsi che siano accessibili e che specifichino i parametri operativi sopra descritti.
Gestione delle criticità: documentare in modo strutturato deviazioni, change control e CAPA.
Report Finale di Validazione: redigere un documento conclusivo, approvato dal management, che valuti dettagliatamente i risultati e dichiari formalmente se il processo di pulizia è convalidato. Questo report segna la conclusione della fase di qualifica iniziale, stabilendo che i residui sono stati ridotti a un livello accettabile.

STAGE 3: Continued Process Verification (Mantenimento del ciclo di vita)

La Cleaning Validation non si esaurisce con l’approvazione del report finale. Secondo le linee guida ISPE, è fondamentale implementare un programma di Continued Process Verification (CPV) per monitorare il processo durante l’uso routinario:

Monitoraggio routinario per garantire che il processo rimanga sotto controllo (incluso il monitoraggio dei dati di pulizia);
Ispezione visiva routinaria (fondamentale eseguire un’ispezione approfondita dopo ogni pulizia prima dell’utilizzo delle attrezzature, documentando i risultati);
Rivalutazione periodica.

Il ruolo di S4BT nella Cleaning Validation

S4BT opera come partner consulenziale specializzato nel settore Life Science, supportando le aziende farmaceutiche e affini nella gestione delle attività di Validation & Qualification.

Nel contesto della Cleaning Validation, S4BT affianca i clienti lungo l’intero ciclo di vita del processo, offrendo:

supporto nella definizione della strategia di Cleaning Validation;
approccio risk-based in linea con le GMP;
redazione e revisione di protocolli, report e documentazione di validazione;
coordinamento delle attività tra QA, produzione, ingegneria e laboratori analitici;
supporto nella gestione di deviazioni, change control e re-validation;
preparazione e affiancamento in audit e ispezioni regolatorie.

Conclusioni

La Cleaning Validation è un’attività strategica per garantire ambienti di produzione sicuri, prodotti conformi e processi robusti nel tempo. Per questo, un approccio strutturato basato sul rischio e supportato da una documentazione solida, è essenziale per rispondere alle aspettative delle autorità regolatorie.

Affidarsi a un partner come S4BT consente alle aziende Life Science di affrontare la Cleaning Validation con maggiore sicurezza, riducendo i rischi di non conformità e assicurando un elevato standard di qualità lungo l’intero ciclo produttivo.

Per una consulenza su Cleaning Validation, contattaci e scopri come possiamo supportare la tua azienda.

Riferimenti

Life Science

Commissioning Engineer nel Pharma: ruolo, competenze e impatto su compliance e performance

02/26/2026 |

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Commissioning Engineer nel Pharma: ruolo, competenze e impatto su compliance e performance

INTRODUZIONE

Nel settore farmaceutico esistono fasi progettuali che incidono più di altre sulla solidità complessiva di un impianto. Il commissioning è una di queste. È il momento in cui un sistema progettato, acquistato, installato e configurato inizia a confrontarsi con la realtà operativa. È lì che emergono eventuali incoerenze tra ciò che era stato previsto su carta e ciò che accade realmente sul campo.

Ridurre il commissioning a una semplice “messa in funzione” significa sottovalutarne il peso. Nel contesto Life Science, questa fase rappresenta un passaggio determinante per garantire che l’impianto sia funzionante, conforme alle normative GxP e sostenibile nel tempo.

Nel 2025 diversi contributi pubblicati su riviste tecniche ISPE hanno evidenziato come Commissioning & Qualification debbano essere gestiti in modo integrato e orientato al rischio, in linea con l’approccio ASTM E2500. Parallelamente, la consultazione europea su Annex 11 e la guidance FDA sulla Computer Software Assurance hanno rafforzato il principio di testing proporzionato alla criticità del sistema e alla gestione del dato.

In questo scenario si inserisce la figura del Commissioning Engineer nel Pharma: un professionista che opera nel punto di incontro tra ingegneria, qualità, automazione e operations.

COMMISSIONING NEL PHARMA: OLTRE LA DEFINIZIONE TECNICA

La definizione di commissioning, in senso generale, indica il processo strutturato di verifica dell’installazione e del corretto funzionamento di un impianto o sistema. Tuttavia, nel settore farmaceutico, questo concetto assume una dimensione più ampia e delicata:

In ambito GMP, significa assicurare che la funzionalità tecnica sia già espressione di conformità regolatoria.

Implica l’identificazione e il controllo dei parametri critici, affinché siano monitorabili e documentabili in modo coerente.

Richiede la produzione di evidenze tecniche riutilizzabili in fase di qualification, evitando duplicazioni e incoerenze.

Le riflessioni pubblicate nel 2025 da ISPE hanno evidenziato come Commissioning & Qualification non debbano essere considerati blocchi separati, ma parti di un processo integrato orientato al valore. Un commissioning condotto senza logica risk-based tende a generare attività ripetitive durante IQ e OQ. Al contrario, un approccio integrato permette di ottimizzare tempi e risorse.

IL RUOLO DEL COMMISSIONING ENGINEER NELLA PRATICA

Analizzando gli annunci di lavoro pubblicati tra il 2025 e il 2026 da società di consulenza e ingegneria specializzate nel Life Science, emerge una descrizione molto concreta del ruolo.

Il Commissioning Engineer è responsabile di coordinare FAT e SAT, supervisionare installazione e messa in funzione di macchinari e utilities, redigere protocolli di qualifica, supportare IQ e OQ e contribuire alla gestione di eventuali gap rispetto ai requisiti normativi.

Spesso viene richiesto di svolgere attività di risk assessment e di partecipare attivamente alla definizione dei piani di qualifica. Non di rado, la figura deve formare il personale del cliente sull’utilizzo e sulla manutenzione dell’impianto, mantenendo un dialogo costante con QA, Project Manager e fornitori.

Non si tratta quindi di un ruolo esclusivamente tecnico. È una figura che si muove tra documentazione, coordinamento e attività sul campo.

Durante una design review, ad esempio, il commissioning engineer non verifica soltanto la correttezza dei P&ID o la conformità alle specifiche tecniche. Valuta se l’impianto potrà garantire stabilità dei parametri critici, se l’automazione è coerente con le esigenze di audit trail e data integrity, se le configurazioni degli allarmi sono proporzionate al rischio di processo.

Può infatti accadere che, durante l’avviamento di una linea di riempimento sterile, il sistema di supervisione venga configurato con soglie di allarme ambientale uniformi per tutte le aree. È proprio in fase di commissioning che diventa evidente come tale impostazione non tenga conto delle diverse classificazioni ambientali. Intervenire in quel momento consente di riallineare la gestione degli allarmi ai requisiti GMP ed evitare criticità che potrebbero emergere solo in sede ispettiva.

WORKFLOW C&Q E APPROCCIO RISK-BASED

Negli ultimi anni si è affermato un modello più maturo di gestione C&Q, sostenuto anche dall’evoluzione degli standard ASTM E2500. L’idea di fondo è semplice ma potente: non tutte le prove hanno lo stesso peso e non tutti i sistemi richiedono lo stesso livello di verifica.

Nella pratica, questo significa decidere cosa è davvero critico e cosa no, evitando di trasformare ogni verifica in un esercizio burocratico. Questo consente di evitare test ridondanti e di costruire un flusso coerente tra commissioning e qualification.

Il Commissioning Engineer contribuisce alla definizione dei protocolli,
alla pianificazione delle attività e alla raccolta delle evidenze documentali.
Quando emergono deviazioni durante l’avviamento, partecipa alla loro analisi e gestione, favorendo un allineamento rapido tra engineering e quality.

DIGITALIZZAZIONE E SISTEMI COMPUTERIZZATI

Un aspetto sempre più centrale riguarda l’integrazione con strumenti digitali.

La configurazione di un Building Management System non è una semplice operazione tecnica. Occorre verificare che soglie di allarme, audit trail, gestione accessi e continuità del dato siano coerenti con i requisiti regolatori.

Può accadere che la verifica dell’audit trail venga rimandata alla fase di qualification formale, considerandola un passaggio puramente documentale. In realtà, già durante il commissioning può diventare evidente che alcuni parametri non siano tracciati correttamente o che i livelli di accesso non riflettano l’organizzazione reale del sito. Intervenire in quel momento evita deviazioni successive e riduce la necessità di interventi correttivi più complessi una volta avviata la produzione.

Le recenti consultazioni europee su Annex 11 e le indicazioni della FDA sulla Computer Software Assurance hanno rafforzato l’importanza di un testing proporzionato al rischio e di una gestione strutturata dei sistemi computerizzati.
Anche i sistemi CMMS ed EAM rientrano in questo perimetro.
Se asset list e piani manutentivi non vengono definiti correttamente fin dall’avviamento, le criticità emergono nella fase operativa con impatti su uptime e compliance.

Il Commissioning Engineer si trova quindi a operare anche in questa dimensione digitale, assicurando che l’impianto sia pronto sia a funzionare, sia a generare dati affidabili.

GREENFIELD, BROWNFIELD E REMEDIATION

Il contesto progettuale incide in modo significativo sulle responsabilità del commissioning engineer.

In un progetto greenfield, il commissioning può essere pianificato sin dalle prime fasi con una logica integrata e orientata al rischio, contribuendo a costruire basi solide per la qualification.

Nei contesti brownfield, invece, può accadere che un impianto in funzione da anni non disponga di una documentazione tecnica pienamente coerente con gli standard attuali. In questi casi il commissioning assume una funzione di riallineamento: ricostruzione delle specifiche funzionali, verifica dei parametri critici e strutturazione di evidenze tecniche utili per una qualification retrospettiva. Senza questo passaggio, piccole incongruenze possono stratificarsi nel tempo e trasformarsi in deviazioni ricorrenti.

Non è un caso che molti annunci recenti includano attività di gap analysis e remediation, segno che il mercato richiede competenze capaci di intervenire anche su siti già operativi.

COMPETENZE TECNICHE E TRASVERSALI

Le competenze richieste dal mercato includono conoscenza delle normative GMP EU e FDA, esperienza in ambienti sterile o biotech, familiarità con URS, DQ, IQ, OQ,
capacità di redigere protocolli e report e competenze in automazione industriale.

Accanto a queste competenze tecniche, emergono richieste legate al project management, alla gestione delle priorità e alla capacità di interfacciarsi con diversi stakeholder.

Il Commissioning Engineer deve saper mediare tra esigenze operative e vincoli regolatori, trovando soluzioni praticabili senza compromettere la compliance.

IMPATTO SU COMPLIANCE E PERFORMANCE

Un commissioning strutturato contribuisce a ridurre osservazioni ispettive legate a configurazioni software non adeguate, test incompleti o documentazione incoerente.

Dal punto di vista operativo, un impianto avviato con parametri stabilizzati
e sistemi digitali configurati correttamente tende a offrire maggiore affidabilità nel tempo.

In un mercato competitivo, ridurre ritardi in PQ o deviazioni nei primi lotti produttivi può avere un impatto significativo sulla velocità di immissione sul mercato.

CONCLUSIONE

Il Commissioning Engineer nel Pharma è una figura centrale nel ciclo di vita degli impianti GMP. Non si limita alla verifica tecnica, ma contribuisce alla costruzione della qualità sin dalle prime fasi progettuali. Coinvolgerlo in modo strutturato significa prevenire criticità future, ridurre rework e rendere più fluido il passaggio alla qualification. In un contesto regolato e competitivo, il commissioning è una leva strategica per coniugare compliance e performance.

COME PUÒ SUPPORTARTI S4BT

S4BT affianca le aziende Life Science nella strutturazione delle attività di commissioning in ottica integrata C&Q, supportando FAT, SAT, IQ e OQ, attività di gap analysis e formazione tecnica orientata alla compliance e alla performance.

Scopri il Servizio Commissioning & Qualification

Riferimenti:

ISPE – Positioning Commissioning and Qualification as an Integrated Value Process (2025)

ISPE – Digital Validation Guidance (2025)

BioProcess International – Mastering Commissioning, Qualification and Validation (2025)

PDA Letter – Commissioning & Qualification Case Study (2025)

European Commission – EudraLex Volume 4, Annex 11 Consultation (2025)

FDA – Computer Software Assurance Guidance (2026 update)

Annunci professionali 2025–2026: Akkodis, Jefferson Wells, Fortil (LinkedIn)

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Life Science

Ridurre l’impatto delle Deviazioni e semplificarne la gestione con il digitale

02/11/2026 |

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Ridurre l’impatto delle Deviazioni e semplificarne la gestione con il digitale

Le deviazioni nelle aziende Life Science sono un processo molto frequente, che scaturisce nel momento in cui eventi o problemi inattesi allontanano da un processo GMP approvato e/o da ciò che è richiesto/accettato in area GMP.

Le deviazioni hanno un grande impatto su tutto il sistema azienda. Possono bloccare o rigettare interi lotti, coinvolgere diversi reparti nelle investigazioni e generare CAPA con azioni che a cascata riguardano anche tutta l’azienda.

Necessitano inoltre di una gestione molto attenta perché possono impattare l’identità, la forza, la qualità, la purezza, la sicurezza, l’efficacia, le prestazioni, l’affidabilità o la durata di un farmaco o dispositivo. Anche per questo le deviazioni durante le ispezioni ricevono molte attenzioni.

Ogni evento o problema inatteso deve essere quindi documentato, valutato e quando necessario investigato per determinare le cause di origine e evitarne la ricorrenza.

Nei prossimi paragrafi presenteremo strumenti e approcci utili per ridurre l’impatto delle deviazioni e semplificarne la gestione con un sistema digitale.

Strumenti e approcci per diminuire l’impatto delle deviazioni

Tenere sotto controllo la quantità di deviazioni e cercare di diminuirle è fondamentale per la produttività e l’efficienza aziendale. Il passaggio da un approccio reattivo ad un approccio pro-attivo, migliora il sistema qualità, riduce i costi e aumenta la produttività dell’azienda.

Il Quality risk management è uno strumento sempre più richiesto dagli enti ispettivi a supporto dei processi di qualità. A questo si aggiungono anche l’analisi approfondita dei Trend, così come una maggiore attenzione alla formazione del personale.

Per quanto riguarda la gestione delle deviazioni, la complessità di tenere sotto controllo tutte le attività, le scadenze e le documentazioni prodotte, può essere ridotta con un sistema digitale, supporto fondamentale al QA Compliance per l’esecuzione e supervisione del processo.

Quality Risk Management e Deviazioni

Il Quality Risk Management (QRM) come approccio strategico, sistemico e documentato per la gestione del rischio è diventato un requisito fondamentale per le moderne GMP e raccomandato da standard internazionali come WHO o ICH Q9.

Un sistema di gestione di deviazioni efficiente, dovrebbe implementare un meccanismo per discriminare gli eventi basandosi sulla loro rilevanza e la loro categorizzazione obiettiva, concentrando quindi le risorse e gli sforzi sull’investigazione delle root causes solo per le deviazioni rilevanti.

Anche un sistema robusto di CAPA dipende a monte da un’efficiente gestione delle deviazioni che valuta l’evento in base al rischio associato, lo classifica e agisce di conseguenza in modo tempestivo, verificando l’efficacia delle azioni intraprese.

Il QRM come strumento formale o informale applicato alle deviazioni dà la possibilità di determinare l’impatto di una deviazione su un processo o prodotto in modo obiettivo, per categorizzare e facilitare la sua gestione. ICH Q9 consiglia l’uso di questo approccio per diversi scopi, come l’identificazione delle root cause e delle azioni correttive durante le investigazioni di OOS, reclami, difetti di qualità, deviazioni, trend, ecc.

Nel documento “Deviation Handling and Quality Risk Management”, la World Health Organization, propone una possibile strategia, utilizzando il QRM, per differenziare eventi non significanti che non impattano la qualità del prodotto, eventi che violano le norme e procedure, e deviazioni con un probabile impatto sulla qualità del prodotto.

Errore umano e Training del Personale

Tra le cause principali di deviazioni è molto frequente l’errore umano. La risorsa ha ricevuto la procedura, magari ha fatto anche un training e si è qualificato, ma niente Errare Humanum Est. La maggior parte delle volte viene assegnato un retraining tra le azioni CAPA.

Molte procedure, training o processi non vengono tuttavia ben recepiti dal personale e spesso anche un retraining non è sufficiente a evitare il ripetersi dell’errore. Potrebbero anche esserci altre cause dietro un errore umano, come un processo che non è progettato per prevenire l’errore o un ambiente che ostacola una performance ottimale della risorsa.

Un consiglio è approfondire la root cause dell’errore umano andando oltre il semplice retraining.

Su quest’ultimo in particolare è importante valutare anche l’efficacia della formazione. Di seguito alcune domande che potrebbero tornarti utili:

Il training riflette il contenuto della procedura? Gli operatori, risorse eseguono le attività tutti nello stesso modo?
La prima volta la risorsa ha eseguito l’attività da solo?
La risorsa ha fatto abbastanza pratica sull’attività, o il training è stato veloce?
Il tempo dedicato al training è stato utilizzato per attività di training appropriate?
Il trainer ha verificato l’abilità della risorsa ad eseguire ogni punto richiesto dell’attività? Secondo quale standard?
La risorsa può accedere liberamente alle informazioni necessarie per eseguire l’attività?
Il trainer ha mostrato correttamente alla risorsa come eseguire un task? Il trainer ha le conoscenze e abilità richieste per insegnare?

Un altro consiglio è indagare anche sulla procedura di riferimento:

la procedura è chiara, semplice nella descrizione delle azioni?
possono esserci errori o ambiguità, oppure la procedura può risultare inadeguata e impossibile da eseguire?

La Gestione delle deviazioni in un sistema digitale

Gestire la deviazione insieme ad altri processi in un unico sistema digitale è ormai una misura necessaria per la gestione della qualità in azienda, per tenere sotto controllo i processi e per non incorrere in spiacevoli situazioni in caso di ispezione.

Le aziende che scelgono la strada di un sistema digitale per la gestione delle deviazioni e di altri processi, inoltre possono contare sulla disponibilità di una grande quantità di dati, per effettuare analisi approfondite, incrociate, misurare indici di performance, calcolare meglio il rischio partendo da dati storici e strutturare strategie e azioni preventive mirate.

PRAGMA4U

PRAGMA4U è una piattaforma di Workflow Management System modulare e scalabile che digitalizza i processi di lavoro in conformità alle linee guida FDA e cGxP.

Consente alle aziende di: avere una documentazione protetta, sempre aggiornata, organizzata e collegata ai processi di origine; di assegnare ed eseguire le attività di lavoro direttamente sulla piattaforma; di condividere facilmente informazioni tra reparti; tenere sotto controllo i processi con KPI ed estrarre report e dossier utili in caso di ispezione.

La piattaforma può contenere più processi, creando una vera e propria mappa digitale dell’azienda. Si integra inoltre ad altri sistemi come ERP semplificando la compilazione e aggiornamento dei dati.

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PPWR e packaging farmaceutico: cosa cambia davvero tra deroghe, obblighi e nuove strategie di compliance

01/15/2026 |

Il PPWR rappresenta una svolta storica per il packaging in Europa, compreso il packaging farmaceutico, pur con eccezioni mirate per garantire sicurezza e sterilità. Per le aziende pharma il messaggio è chiaro: non si è “esenti”, ma si entra in un regime regolatorio che richiede riprogettazione, tracciabilità e scelte di sostenibilità compatibili con GMP e tutela del paziente.

Cos’è il PPWR e perché interessa il farmaceutico

l PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) è il nuovo Regolamento europeo sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio che sostituirà l’attuale Direttiva 94/62/CE, con applicazione diretta in tutti gli Stati membri. L’obiettivo è ridurre i rifiuti di imballaggio, armonizzare il mercato interno e fare in modo che entro il 2030 tutti gli imballaggi immessi sul mercato UE siano riciclabili, con ulteriori target di riduzione e circolarità al 2040.

Sebbene il PPWR riguardi praticamente tutti i settori, per il packaging farmaceutico il prevede sia deroghe sostanziali (soprattutto sul contenuto di riciclato) sia tempistiche più lunghe per alcuni requisiti, ma non introduce un’esenzione totale: le aziende devono comunque pianificare un adeguamento graduale.

I concetti chiave sono “immediate e outer packaging di medicinal products” e “contact-sensitive packaging”, che godono di trattamenti differenziati rispetto al resto del packaging in plastica.

PPWR in sintesi: obiettivi, tempistiche e principi chiave

Il PPWR si fonda su alcuni pilastri che impattano trasversalmente tutti i tipi di imballaggio, compreso quello farmaceutico.

Riduzione dei rifiuti di imballaggio lungo l’intero ciclo di vita, con l’obbligo di evitare soluzioni sovradimensionate o non necessarie.

Riciclabilità effettiva: tutti gli imballaggi devono essere progettati per il riciclo (Design for Recycling) entro il 2030 e riciclati “su vasta scala” entro il 2035, cioè raccolti, selezionati e trattati da catene fisiche e scalabili di raccolta, selezione e trattamento dei rifiuti di imballaggio.

Aumento del contenuto di materiale riciclato (PCR) negli imballaggi in plastica, con target obbligatori a partire dal 2030 e più stringenti verso il 2040.

Tempistiche chiave per il settore healthcare

Per il settore sanitario (medicale, diagnostico, farmaceutico) alcune prescrizioni sono differenziate o posticipate.

Il PPWR è stato adottato nel 2024 e diventa applicabile a partire dal 2026, con scaglionamenti diversi a seconda dei requisiti.

Entro il 2030 tutti gli imballaggi dovranno essere progettati per il riciclo, ma la farmaceutica beneficia di una deroga per il packaging “contact-sensitive” con revisione prevista nel 2035.

I target obbligatori di PCR non si applicano al packaging farmaceutico “contact-sensitive”, che rimane esentato per ora in modo indefinito.

Packaging farmaceutico e PPWR: campo di applicazione e deroghe

Nel contesto del PPWR, il packaging farmaceutico include l’imballaggio primario e secondario dei medicinali, in quanto direttamente o strettamente collegato al prodotto medicinale e alla sua protezione da agenti esterni.

Imballaggio primario: flaconi, blister, siringhe pre-riempite, fiale, tubi, contenitori che entrano in contatto diretto con il medicinale.

Imballaggio secondario: astucci, scatole, imballi di raggruppamento legati a un singolo medicinale o a un kit terapeutico.

il packaging farmaceutico viene trattato come “contact-sensitive packaging” con requisiti specifici e talvolta attenuati rispetto ad altri imballaggi in plastica o cartone.

Deroghe e esenzioni per il farmaceutico

l Regolamento riconosce che la sicurezza del paziente e la sterilità del prodotto hanno priorità rispetto all’utilizzo di materiale riciclato o alla sostituzione dei polimeri.

Esenzione per l’obbligo di contenuto minimo di plastica riciclata (PCR) per il packaging “contact sensitive”, tra cui il packaging farmaceutico primario e secondario.

Deroga temporale all’obbligo di “design for recycling” entro il 2030 per gli imballaggi healthcare a contatto con il prodotto, con rinvio e revisione al 2035.

Eccezioni e valutazioni particolari per alcuni materiali o trattamenti quando necessari a garantire barriere contro luce, umidità, ossigeno o contaminazioni critiche.

Queste deroghe non annullano l’esigenza di riprogettare il packaging in chiave di riduzione dei volumi, ottimizzazione logistica e inserimento dell’etichettatura ambientale, che si applicano comunque anche al farmaceutico.

Requisiti chiave per il packaging farmaceutico

Riduzione dell’eccesso di imballaggio e dello spazio vuoto

Una novità concreta del PPWR riguarda il contenimento dello spazio vuoto e la riduzione del sovraimballaggio.

Il Regolamento prevede un rapporto massimo di spazio vuoto del 50% per imballaggi assemblati, da trasporto e per l’e-commerce, con impatto anche sui flussi distributivi della filiera farmaceutica.

Le aziende dovranno dimostrare che il peso e il volume degli imballaggi sono minimizzati compatibilmente con i requisiti di protezione, riducendo scatole sovradimensionate, alveoli inutili o strati ridondanti di materiale.

Per il farmaceutico, ciò significa ripensare formati e configurazioni logistiche (shipper, imballi di spedizione, multipack ospedalieri) mantenendo integrità e tracciabilità ma riducendo volumi e materiali.

Riciclabilità, materiali e PFAS

Anche se il packaging farmaceutico primario è parzialmente esentato da alcuni target, l’orientamento generale resta quello di favorire soluzioni riciclabili e lontane da sostanze problematiche.

Entro il 2030 il design dovrà comunque tendere alla riciclabilità, in attesa delle specifiche DfR (Design for Recycling)* settoriali previste entro il 2028, che stabiliranno criteri di valutazione della riciclabilità con classi da A a C.

Il PPWR include misure di riduzione per metalli pesanti e PFAS, in particolare per gli imballaggi a contatto con prodotti di consumo; alcune aziende healthcare stanno già migrando verso soluzioni senza PFAS intenzionalmente aggiunti.

Per la farmaceutica, il bilanciamento tra barriere funzionali, compatibilità con il prodotto e riduzione di PFAS/metalli richiederà una valutazione congiunta tra QA, R&D e fornitori di materiali.

Etichettatura e informazioni ambientali

Il PPWR introduce obblighi di etichettatura armonizzata per facilitare la corretta raccolta differenziata e per evitare “environmental claims” fuorvianti.

Le etichette dovranno riportare informazioni su composizione del materiale di imballaggio, riutilizzo, contenuto di materiale riciclato e indicazioni chiare sulle modalità di smaltimento.

Saranno limitate o vietate le diciture ambientali vaghe o non comprovate, a tutela del consumatore e per favorire scelte informate anche in farmacia e canali parafarmaceutici.

Nel farmaceutico, queste informazioni dovranno convivere con quelle regolatorie già presenti (AIC, lotti, scadenze, QR per serializzazione, ecc.), rendendo cruciale una progettazione grafica e informativa ben strutturata.

* Le specifiche DfR settoriali sono i criteri tecnici personalizzati per “Design for Recycling” (DfR), definiti dalla Commissione UE tramite atti delegati entro il 31 dicembre 2028, adattati a ciascun settore merceologico (es. farmaceutico, alimentare, cosmetico, beverage) per valutare la riciclabilità effettiva degli imballaggi complessi o specializzati. Non esiste un DfR “universale”: queste linee guida settoriali tengono conto delle peculiarità tecniche, normative e infrastrutturali di ogni filiera, garantendo che il requisito del 2030 sia realistico e applicabile.

Domande frequenti sul PPWR per il packaging farmaceutico

I medicinali sono davvero esentati dal PPWR?

No, il packaging farmaceutico rientra nel perimetro del PPWR, ma con deroghe specifiche per il packaging a contatto diretto con il medicinale.

L’imballaggio primario e secondario dei farmaci è esentato da obblighi di contenuto minimo di plastica riciclata, per preservare la sicurezza e la stabilità del medicinale.

Alcuni requisiti di “design for recycling” sono posticipati o soggetti a riesame per il contact sensitive packaging, ma restano validi per l’imballaggio terziario e da trasporto.

Le aziende farmaceutiche non possono quindi ignorare il PPWR: devono mappare le parti della propria value chain che ricadono in pieno negli obblighi, distinguendo tra primario, secondario, terziario e imballaggio logistico.

Come si concilia il PPWR con GMP, serializzazione e antimanomissione?

Il PPWR non sostituisce né indebolisce i requisiti di qualità e sicurezza del farmaco, ma si somma a essi imponendo una dimensione ambientale.

Gli elementi di tracciabilità (codici 2D, dispositivi antimanomissione, serializzazione) devono essere integrati in un packaging che sia, per quanto possibile, ridotto, riciclabile e correttamente etichettato dal punto di vista ambientale.

In Italia e in altri Paesi, l’adeguamento alle norme sulla tracciabilità digitale e sicurezza confezioni ha già richiesto modifiche alle linee: ulteriori modifiche saranno necessarie per incorporare le richieste PPWR senza compromettere la conformità GMP.

Questo rende strategico un approccio di co-progettazione tra funzioni regolatorie, qualità, ingegneria di confezionamento e fornitori di materiali, per evitare interventi frammentati e costosi.

Che impatto ha il PPWR sull’export extra-UE di farmaci?

Il PPWR si applica agli imballaggi immessi sul mercato dell’Unione Europea, ma influenza indirettamente anche l’export.

Le aziende che producono in UE per mercati extra-UE dovranno comunque garantire che gli imballaggi rispondano ai requisiti PPWR se i prodotti vengono commercializzati anche nei Paesi membri.

La standardizzazione verso packaging più riciclabili e ottimizzati tenderà a diffondersi come best practice anche verso mercati non UE, per evitare doppie linee e configurazioni.

Per multinazionali e CDMO, ciò apre scenari di armonizzazione dei formati e delle specifiche di packaging a livello globale, con l’UE come driver regolatorio.

Come adeguarsi al PPWR: punti principali

Passi operativi per QA, RA e packaging

Le aziende farmaceutiche dovrebbero impostare fin da subito un piano strutturato di adeguamento.

Mappatura degli imballaggi: classificare tutti i tipi di packaging (primario, secondario, terziario, logistico) e individuare quelli soggetti a pieno titolo agli obblighi PPWR, compresi i flussi e-commerce e home delivery.
Gap analysis rispetto ai requisiti: valutare riduzione di volume, riciclabilità, presenza di PFAS/metalli critici, etichettatura ambientale, contenuto di plastica riciclata dove applicabile.
Roadmap con priorità: partire dagli imballaggi ad alto volume e ad alto impatto logistico (shipper, imballi multiprodotto, linee ad alto throughput) prima di affrontare i casi più complessi e sensibili.

Collaborazione con fornitori e partner logistici

Il PPWR richiede un approccio di filiera, non solo interventi interni all’azienda farmaceutica.

Coinvolgere i fornitori di materiali e converter per sviluppare soluzioni compliant, documentare la riciclabilità e, dove richiesto, il contenuto di PCR.
Lavorare con 3PL e operatori logistici per ridisegnare imballi da trasporto e palletizzazione in ottica di riduzione spazio vuoto, standardizzazione e facilità di smaltimento.
Verificare le implicazioni contrattuali e di responsabilità estesa del produttore (EPR), dato che il PPWR rafforza i meccanismi che rendono i produttori responsabili finanziariamente e operativamente della gestione dei rifiuti di imballaggio.

Questo approccio integrato permette di trasformare l’adeguamento normativo in leva competitiva e di reputazione, soprattutto nei confronti di ospedali, payor e autorità sanitarie sensibili alla sostenibilità.

Conclusioni

Il PPWR segna l’ingresso definitivo del packaging farmaceutico in una logica di economia circolare, pur salvaguardando – tramite deroghe mirate – la priorità assoluta di sicurezza, sterilità e integrità del medicinale. Per le aziende pharma questo significa ripensare progressivamente astucci, shipper, materiali e informazioni ambientali, passando da una visione “solo regolatoria” a una visione integrata qualità–ambiente–logistica.

Il momento migliore per agire è adesso: avvia una mappatura dei tuoi imballaggi, confrontati con i fornitori e costruisci una roadmap PPWR-ready che tenga conto di GMP, serializzazione e requisiti ambientali.

Se operi nel settore farmaceutico o sei un fornitore di packaging, valuta la possibilità di coinvolgere consulenti specializzati S4BT per accelerare l’adeguamento e trasformare il PPWR in un vantaggio competitivo, non in un semplice costo di compliance.

Riferimenti

Life Science

Il Project Management all’interno del ciclo di vita di un farmaco

10/29/2025 |

BLOG

Il Project Management all’interno del ciclo di vita di un farmaco

Il settore Life Science è per sua natura uno degli ambiti più complessi e regolamentati, dove l’innovazione scientifica deve andare di pari passo con la massima qualità e la compliance normativa. All’interno di questo panorama, il Project Management (PM) è un elemento chiave per guidare lo sviluppo di un farmaco, dalla sua ideazione fino alla sua fase di declino sul mercato.

S4BT, con la sua doppia anima di Consulenza e Software, si posiziona da circa 30 anni al fianco delle aziende del settore come partner strategico per affrontare queste sfide.

Il ruolo cruciale del project manager: bilanciare i vincoli

Il successo nello sviluppo farmaceutico, così come nella gestione di qualsiasi progetto, è racchiuso nel cosiddetto Project Management Triangle. Il Project Manager, e in particolare il Project Management Consultant in ambito farmaceutico, ha la responsabilità di mantenere un attento equilibrio tra i vincoli principali, assicurando che ogni fase proceda senza compromettere gli standard richiesti:

SCOPO (Scope): Definizione chiara degli obiettivi e dei risultati attesi. In ambito farmaceutico, questo si traduce nella definizione del profilo del prodotto (Target Product Profile) e nella validazione di ogni step del processo.
TEMPO (Time): Pianificazione e gestione delle scadenze e delle tempistiche. I ritardi in questo settore non sono solo costosi, ma possono significare anni di attesa per i pazienti, rendendo la gestione delle timeline una priorità assoluta.
COSTI (Cost): Pianificazione del budget e controllo serrato dei costi. La fase di ricerca e sviluppo è dispendiosa; un PM esperto è fondamentale per ottimizzare le risorse e garantire il ROI, anche quando i progetti superano i miliardi di euro di investimento.

Al centro di tutto, nel settore farmaceutico, risiede la QUALITÀ, che deve essere definita e costantemente monitorata in conformità con gli standard richiesti (GCP, GMP, GLP) e in ogni interazione con le autorità regolatorie (EMA, FDA, etc.).

Affidarsi a un servizio di consulenza esterno esperto in Project Management, come quello offerto da S4BT, garantisce diversi vantaggi, tra cui l’efficienza nell’utilizzo delle risorse, l’adattabilità e flessibilità di fronte a imprevisti scientifici, tecnici o regolatori, una gestione del rischio proattiva e il miglioramento continuo dei processi operativi e di qualità.

Il ciclo di vita del farmaco: un progetto a lungo termine

Il processo di sviluppo e commercializzazione di un farmaco è un percorso lungo e rischioso, che si articola in diverse fasi, in cui il PM è essenziale. Ogni fase, dalla scintilla scientifica iniziale al ritiro del prodotto dal mercato, è un progetto a sé stante, con obiettivi, rischi e stakeholder diversi. Una supervisione E2E da parte del Project Manager garantisce la coerenza strategica lungo tutte fasi del ciclo di vita del farmaco., che possono durare decenni.

Project Management: sfide e opportunità fase per fase

In ciascuna di queste fasi, il Project Management è chiamato a superare sfide uniche, trasformandole in opportunità di successo, come dimostrano i Case Study gestiti in contesti internazionali.

1. La sfida della fase pre-clinica e clinica I/IIa (Vincoli e Risorse)

La sfida: Nelle prime fasi, oltre alle difficoltà scientifiche, le sfide principali riguardano Costi, Tempo e Risorse. Ad esempio, un candidato farmaco iniettivo ad alta viscosità ha creato criticità logistiche nella linea di filling in fase di Scale-Up, con potenziale impatto su timeline e budget. Imprevisti come questi possono bloccare interi lotti e rallentare l’accesso alla terapia, rendendo cruciale una soluzione rapida e conforme.
L’Opportunità del PM: Una gestione esperta ha consentito la pianificazione e la conduzione di studi mirati (es. test di stabilità a temperature più elevate) per modulare la viscosità del composto senza alterarne le caratteristiche. Questo ha permesso di mitigare il problema con un impatto minimo su Tempi e Costi, mantenendo inalterati Scopo e Qualità. L’abilità del PM risiede nel trovare il giusto equilibrio tra le esigenze ingegneristiche e la compliance farmacologica.

2. La sfida della sottomissione regolatoria (Complessità e Incertezza)

La sfida: Il ciclo di approvazione regolatoria è notoriamente complesso, richiedendo un’ampia mole di dati, la compliance a linee guida rigorose (GCP, GMP) e la gestione dell’incertezza intrinseca del processo. Un esempio critico è rappresentato dal trasferimento dell’Autorizzazione all’Immissione in Commercio (MAH) di una terapia genica, complicato dal contemporaneo trasferimento del processo produttivo a una nuova facility. Questa sovrapposizione di processi, se non gestita da un PM esperto, può portare a ritardi catastrofici nell’accesso del farmaco al mercato.
L’Opportunità del PM: Attraverso una decisione informata in accordo con il Cliente e l’Ente Regolatorio, è stato possibile evitare l’approccio classico a favore di una pre-approvazione della strategia di Technology Transfer (TT) tramite la sottomissione di un Post-Approval Change Management Protocol. Questa gestione ha portato a una soluzione favorevole e, soprattutto, ha garantito la disponibilità immediata della terapia per i pazienti, dimostrando che la flessibilità strategica può superare gli ostacoli burocratici senza compromettere la qualità.

3. La sfida della fase di crescita (Capacità Produttiva)

La sfida: Nella fase di Crescita, la priorità è aumentare la produzione per rispondere alla crescente domanda. Un esempio pratico è l’overbooking di una linea produttiva dovuto all’estensione dell’Holding Time di un prodotto (modifica volta a migliorare l’accesso alla terapia). La necessità di soddisfare un picco di domanda mantenendo standard elevati mette sotto stress tutte le funzioni aziendali, dalla logistica alla produzione.
L’Opportunità del PM: Una coordinazione guidata degli Stakeholder (Produzione, QA, QC, Logistica, Supply Chain, Clinica) permette di eseguire un Risk Assessment approfondito per ottimizzare la capacità produttiva. Questo include la prioritizzazione degli ordini, l’ottimizzazione dei processi e dei turni di lavoro, e la gestione dell’approvvigionamento delle materie prime, garantendo la compliance e la sostenibilità della fornitura. Il PM agisce come un direttore d’orchestra, assicurando che tutti i reparti lavorino in sincronia per massimizzare l’output nel rispetto delle Good Manufacturing Practice (GMP).

4. La sfida della fase di declino (Miglioramento Continuo)

La sfida: Nella fase di Declino (causata da scadenza brevetti o introduzione di farmaci più efficaci), la sfida principale è la gestione dei costi e la decisione sul futuro del prodotto. In questa fase, il valore strategico del farmaco diminuisce e l’azienda deve valutare se il mantenimento sul mercato sia ancora economicamente sostenibile o se sia necessario un piano di disinvestment.
L’Opportunità del PM: La competenza a 360° del Project Manager permette di analizzare molteplici scenari (approccio di Disinvestment o approccio di sviluppo). Quest’ultimo può tradursi nel lancio di una nuova formulazione (es. a rilascio prolungato) per migliorare la compliance e la percezione professionale, unita a una rinnovata campagna di marketing ed educazione. Questo dimostra che il PM può guidare una strategia di miglioramento continuo anche in fasi avanzate del ciclo di vita, prolungando il valore del prodotto per l’azienda e per i pazienti.

La digitalizzazione come fattore abilitante con PRAGMA4U

Per affrontare la complessità e la mole di dati richieste in queste fasi, la digitalizzazione dei processi è fondamentale.

PRAGMA4U, la soluzione software sviluppata da S4BT, è progettata per centralizzare i dati e snellire la Gestione dei progetti in modo CGXP e FDA 21 CFR part 11 Compliant. La piattaforma riunisce diverse tecnologie, tra cui:

eQMS (Quality Management Software)
DMS (Document Management Software)
LMS (Learning Management Software)

Consentendo una gestione efficiente di tutti i processi di qualità, dalla documentazione al Change Control e all’Audit. Grazie a PRAGMA4U, le aziende possono trasformare la gestione della qualità da un onere burocratico a un vantaggio competitivo, garantendo l’integrità dei dati e la tracciabilità completa di ogni operazione, essenziale per superare con successo le ispezioni regolatorie.

Il Project Management nel ciclo di vita di un farmaco è quindi un’attività dinamica e sfaccettata, che richiede una profonda conoscenza del settore Life Science. L’esperienza e la competenza di S4BT, unite alla potenza della digitalizzazione con PRAGMA4U, rappresentano la chiave per trasformare le sfide del mercato in opportunità di successo, garantendo che terapie vitali raggiungano i pazienti in modo sicuro ed efficiente.

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Life Science

Supply Chain nel settore Life Science: strategie per una gestione efficiente

09/30/2025 |

BLOG

Supply Chain nel settore Life Science: strategie per una gestione efficiente

Introduzione

Nel Life Science la Supply Chain è parte del sistema qualità e, sempre più spesso, un vantaggio competitivo. Globalizzazione, dipendenza da materiali critici, requisiti di tracciabilità end‑to‑end e gestione del freddo hanno alzato l’asticella: i processi devono essere dimostrabili, i dati affidabili, le responsabilità chiare. Negli ultimi diciotto mesi gli standard hanno rilanciato sull’interoperabilità (EPCIS 2.0) mentre i regolatori hanno puntato sulla continuità di fornitura e sulla prevenzione delle carenze. In Europa, l’Alleanza per i Farmaci Critici e le iniziative coordinate da HERA spingono su resilienza e diversificazione; parallelamente EMA e la rete degli ispettorati ribadiscono i capisaldi GDP lungo la distribuzione. Negli Stati Uniti, la DSCSA entra nella fase “enhanced”, con enfasi sullo scambio dati interoperabile e sulla gestione delle eccezioni. In questo scenario, il 2025 segna un cambio di passo: tracciabilità, risk management e visibilità dei dati non sono più opzioni, ma prerequisiti operativi. L’articolo propone un percorso pratico per conciliare qualità, compliance e performance, dal fornitore all’ultimo miglio, con indicazioni utili a QA, Supply e Validation.

1) Scenario 2024/2025 – normative e trend da conoscere (e perché contano)

Tre forze stanno plasmando le priorità di filiera. La prima è la continuità di fornitura: l’attenzione delle autorità europee si è tradotta in raccomandazioni concrete su stockpiling mirato, diversificazione e cooperazione industriale, con l’obiettivo di ridurre le vulnerabilità su classi terapeutiche essenziali. La seconda riguarda la distribuzione: GDP e armonizzazione delle ispezioni richiedono processi più tracciabili, documenti allineati e ruoli ben definiti lungo l’ultimo miglio. La terza è la tracciabilità digitale: in ambito DSCSA lo scambio evento‑per‑evento abilita un controllo nuovo sulla vita del prodotto e rende più veloce la risposta a deviazioni e richiami. Sul piano manageriale, gli outlook 2025 confermano che la resilienza è tra le massime priorità, ma molte aziende devono ancora colmare un gap di governance a livello di board, soprattutto quando si decide di regionalizzare la rete o di accelerare su data foundation.

2) Progettare una Supply Chain “GxP‑ready” – QRM e process design da mettere a terra

Una supply chain conforme nasce da un design orientato al rischio (ICH Q9(R1)) e alla prova delle evidenze. Significa mappare i processi end‑to‑end, analizzare i failure mode nei nodi sensibili (sourcing, produzione, 3PL/4PL, last mile) e dimensionare i controlli in modo proporzionato. In Europa, i requisiti GDP rappresentano il livello minimo per proteggere l’integrità del prodotto durante stoccaggio e distribuzione; le buone pratiche dell’OMS forniscono un quadro pratico per reclami, resi, richiami, qualifiche e audit. Integrare QMS e Supply vuol dire tradurre il risk assessment in procedure eseguibili, criteri di qualifica/riqualifica, change control consapevoli e metriche che tengano insieme qualità e servizio: OTIF, lead time, tasso di excursion e efficacia delle CAPA. La qualità della decisione diventa tracciabile quando motivazioni e firme QA accompagnano le scelte critiche.

3) Sourcing e gestione fornitori – auditabilità e ridondanza intelligente

Il multi‑sourcing ragionato è l’antidoto ai single points of failure. Oltre al prezzo, pesano licenze, storico ispezioni, performance OTD/qualità e affidabilità dei piani di continuità. Quality Agreement chiari, con impegni espliciti su capacità e priorità in crisi, riducono ambiguità quando la pressione aumenta. La qualifica del fornitore è più robusta se include uno “stress test” documentale sullo shortage: come rileva i segnali deboli, quali indici monitora, quali sono i tempi di recupero. Una scorecard condivisa su Qualità, Servizio e Rischio semplifica il confronto tra partner e aiuta a trasformare gli audit in piani di miglioramento misurabili.

4) Pianificazione, scorte e scenari – dall’S&OP all’IBP (decisioni, non report)

L’evoluzione verso l’Integrated Business Planning porta valore quando gli scenari guidano davvero le decisioni. Ricalibrare i safety stock considerando variabilità e criticità terapeutica, integrare vincoli regolatori (shelf‑life residua, serializzazione, requisiti GDP) e formalizzare contromisure per deviazioni e expediting fa la differenza quando la domanda oscilla. Prima di attivare AI, demand sensing e control tower è essenziale consolidare la base dati: anagrafiche coerenti, eventi EPCIS affidabili, sensori qualificati e accordi di condivisione con policy di retention allineate a QMS e privacy. Dashboard che incrociano servizio, qualità e costo rendono trasparenti i trade‑off e velocizzano i riesami interfunzionali.

5) Make vs. Buy e Technology Transfer – esecuzione e controlli che reggono all’ispezione

Decisioni di rete e trasferimenti tecnologici hanno effetti diretti su qualità, time‑to‑market e resilienza. Il Technology Transfer va trattato come progetto regolato: un piano di trasferimento chiaro, piani di controllo proporzionati, lotti PPQ significativi, gestione del cambiamento e KPI condivisi (OEE, Right‑First‑Time, deviazioni critiche). In un contesto di volatilità e shortage, anche Quality Agreements che includono business continuity e shortage prevention aiutano a chiarire responsabilità e tempi di reazione tra sponsor e partner.

6) Distribuzione, cold chain e “last mile” – validare davvero ciò che conta

Per i prodotti a temperatura controllata la convalida non è un adempimento formale: è la condizione per una release QA solida. Temperature mapping di magazzini e celle, frequenza degli studi, qualifica di contenitori e mezzi, integrazione dei data logger e gestione degli allarmi definiscono la tenuta del sistema. L’ultimo miglio richiede attenzione specifica: monitoraggio, sicurezza e controllo dati devono riflettere la realtà operativa dei vari mercati. Un profilo termico realistico, test rappresentativi delle rotte e una matrice dei rischi aggiornata quando cambia la logistica evitano sorprese. Collegare lo stability budget al batch record e ai criteri di rilascio rende le decisioni più oggettive; KPI come OTIF, excursion rate e time‑to‑intervene aiutano a misurare il miglioramento. Audit periodici dei 3PL e programmi di riqualifica su rotte, imballi e mezzi chiudono il cerchio.

7) Tracciabilità e integrità del dato – dalla serializzazione a EPCIS 2.0

La DSCSA sposta l’attenzione dalla sola serializzazione alla visibilità end‑to‑end. Con EPCIS/CBV 2.0 gli eventi diventano un linguaggio comune: commission, pack/aggregate, ship, receive, decommission. Per funzionare, però, servono regole di business chiare e validazioni tecniche: campi obbligatori, coerenza temporale, legami corretti con SSCC e GLN. L’exception handling va progettato prima dei problemi: una lista condivisa di eccezioni con SLA e responsabilità definite evita rimpalli e fermi. La governance dei master data (GTIN/GLN/SSCC, gerarchie d’imballo e ubicazioni) e il monitoraggio della qualità dei dati completano il quadro, garantendo chiamate più rapide e un audit trail coerente con il QMS.

8) Shortage & risk management – pianificare il “se” prima del “quando”

La prevenzione delle carenze richiede governance, dati e piani specifici per prodotto. Un Drug Shortage Risk Register aiuta a mappare vulnerabilità e impatti; simulazioni periodiche rendono esplicite le soglie di allerta e le modalità di risposta. Nei contesti più critici, criteri di allocazione etica e canali di comunicazione predefiniti con le autorità favoriscono decisioni rapide e trasparenti. KPI di resilienza – come percentuale di portfolio in dual‑sourcing, days‑of‑supply minimi, volatilità dei lead time e puntualità delle qualifiche fornitore – consentono di misurare i progressi e di ritarare la strategia quando servono correzioni di rotta.

9) Governance e collaborazione estesa – mettere il ritmo

Senza responsabilità chiare e un ritmo costante di governo, anche i progetti più promettenti faticano a scalare. Una RACI che integri QA, RA, Supply, IT e Legal, supplier councils per i fornitori critici e scorecard unificate riducono la complessità e creano un terreno comune di lavoro. Un allegato contrattuale dedicato – la Supply Chain Quality Agreement – può formalizzare gestione dei seriali ed EPCIS, exception handling, recall readiness, scambio dei dati di temperatura e Right‑to‑Audit reciproco. La risk review trimestrale, con scenari e stress test su shortage API, blocchi doganali o excursioni ripetute, collega la remediation al budget e mantiene l’attenzione su ciò che conta.

Conclusioni

La Supply Chain nel Life Science sta convergendo verso un modello data‑driven, regolato e collaborativo. Tracciabilità evento‑per‑evento, GDP solide sull’ultimo miglio, catena del freddo realmente qualificata, piani shortage risk‑based e una governance che unisce compliance e performance sono gli ingredienti di una filiera affidabile. Le aziende che investono su processi, dati e competenze vedono benefici tangibili: tempi di reazione più rapidi, meno deviazioni critiche, write‑off contenuti e continuità terapeutica. Per passare dalla teoria alla pratica servono diagnosi puntuali dei gap – dai flussi EPCIS alla gestione delle excursion, fino ai playbook di risposta alle carenze – e piani di remediation con responsabilità e milestone chiare. È qui che un accompagnamento specializzato fa la differenza.

Qual è l’area che ti espone di più durante un’ispezione: tracciabilità EPCIS, cold chain/last mile, shortage o fornitori?

Contattaci senza impegno: partiamo dai tuoi processi e valutiamo insieme l’utilità di una Gap Analysis Supply Chain, con una roadmap costruita sulle tue priorità.

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Packaging farmaceutico sostenibile: innovazioni e soluzioni per il futuro

07/25/2025 |

Il packaging farmaceutico sta vivendo una profonda trasformazione e sempre più aziende del settore, spinte da nuove normative, dalla consapevolezza ambientale e dalle richieste del mercato, stanno adottando soluzioni innovative per ridurre l’impatto ecologico dei loro imballaggi.

In questo articolo esploriamo le tendenze emergenti, i riferimenti normativi, le soluzioni già adottate da aziende leader e i passi concreti che è possibile intraprendere per progettare un packaging efficace, sicuro, efficiente e circolare.

PPWR: il nuovo regolamento europeo sul packaging

Le statistiche della Commissione (Eurostat) sui rifiuti di imballaggio per il periodo 2010-2021 indicano che gli imballaggi usano grandi quantità di materie prime primarie (materiali vergini). Il 40 % della plastica e il 50 % della carta utilizzati nell’Unione sono destinati agli imballaggi e gli imballaggi rappresentano il 36 % dei rifiuti solidi urbani.

In risposta a questa sfida in accordo al piano d’azione per l’economia circolare, l’Unione Europea ha approvato il nuovo Regolamento PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) che è entrato in vigore l’11 febbraio 2025 e sarà applicabile a partire dal 12 agosto 2026. Questo regolamento rappresenta una svolta epocale nella progettazione e gestione degli imballaggi, e ha già iniziato a influenzare le tendenze e le innovazioni nel confezionamento farmaceutico.

Le principali disposizioni del PPWR:

Riduzione dello spazio vuoto: massimo 50% per ogni unità di imballaggio.
Limiti alle plastiche monouso.
Percentuali minime di materiale riciclato: entro il 2030 e 2040.
Divieto di sostanze pericolose nei materiali.
Norme più stringenti per packaging extra-UE.
Green claims regolamentati: ammessi solo se superiori ai requisiti normativi.
Etichettatura ambientale armonizzata in tutta l’UE.
Obblighi variabili a seconda della filiera, del tipo di imballaggio e della dimensione dell’impresa.

Il regolamento prevede delle esclusioni e deroghe per alcuni imballaggi farmaceutici e dispositivi medici, per tutelare la sicurezza del paziente, l’integrità dei prodotti e la conformità con normative sanitarie esistenti (es. Regolamento 2017/745 sui dispositivi medici, Direttiva 2001/83/CE sui medicinali)

Trend e innovazioni nel confezionamento farmaceutico

L’industria sta già rispondendo con soluzioni concrete e innovative, ecco le tendenze principali:

Materiali sostenibili

Le soluzioni più promettenti includono:

Polimeri derivati da fonti rinnovabili (come tall oil) che garantiscono prestazioni equivalenti ai materiali derivanti da fonti fossili con un impatto ambientale minore.
Materiali ottenuti da riciclo meccanico o chimico, in particolare attraverso pirolisi, in grado di recuperare plastiche multimateriali riducendo sensibilmente le emissioni di CO₂.
Attenzione selettiva verso bioplastiche come il PLA, che pur essendo compostabili, mostrano limiti significativi in termini di prestazioni meccaniche e di impatto ambientale nel fine vita.

Design circolare ed EcoDesign

L’approccio progettuale del confezionamento farmaceutico si evolve secondo tre pilastri:

Efficacia: garantire protezione, conservazione e funzionalità.
Efficienza: ottimizzazione nell’uso di materiali, energia e risorse.
Ciclicità: impiego di materiali riciclabili o derivati da fonti rinnovabili.

Viene favorita la progettazione per:

Il riciclo;
La riduzione del numero di componenti;
Il right-sizing e la riduzione del materiale in eccesso;
L’identificazione di barriere e rischi ambientali lungo l’intero ciclo di vita.

Applicazioni concrete

Tra le innovazioni già adottate nel settore e in corso di studio:

Sostituzione delle etichette in carta con etichette in polipropilene (PP), che risultano più resistenti, compatibili con processi automatizzati e completamente riciclabili.
Ottimizzazione del layout del packaging terziario, con una riduzione dello spazio vuoto e un miglioramento dell’efficienza logistica.
Soluzioni digitali come l’adozione di eLeaflet, che permetteranno la sostituzione del foglietto illustrativo cartaceo con un supporto digitale, riducendo l’impatto ambientale e semplificando la logistica.

Caso studio: sostenibilità applicata

S4BT affianca aziende del settore farmaceutico nell’implementazione di soluzioni di packaging sostenibile. Tra queste, un progetto particolarmente significativo ha riguardato la sostituzione delle etichette in carta con etichette in polipropilene (PP).

Questa scelta ha portato benefici tangibili e misurabili. Le etichette in PP, infatti, offrono una maggiore resistenza meccanica e chimica, risultando più idonee ai processi produttivi automatizzati e meno soggette a rotture o deterioramento. Dal punto di vista ambientale, il PP è completamente riciclabile e più compatibile con i flussi di recupero plastici rispetto alle etichette in carta adesiva, che spesso presentano colle o trattamenti superficiali che ne impediscono il riciclo efficiente.

Inoltre, questa soluzione è pienamente allineata con i requisiti del Regolamento PPWR, contribuendo alla riduzione dell’uso di materiali misti e all’ottimizzazione del ciclo di vita del packaging.

I vantaggi ottenuti:

Maggiore efficienza produttiva, grazie a una ottimizzazione del processo produttivo;
Migliore durabilità e leggibilità delle etichette durante la vita utile del prodotto;
Riduzione dell’impatto ambientale, grazie alla compatibilità con i processi di riciclo e alla semplificazione del materiale utilizzato.

Questo intervento dimostra come anche una singola scelta progettuale, se ben valutata e implementata, possa generare un impatto positivo in termini di compliance normativa, sostenibilità ambientale e ottimizzazione dei processi industriali. Un esempio concreto di come l’EcoDesign possa tradursi in valore reale per le aziende farmaceutiche.

Key takeaways per le aziende

Eseguire una LCA (Life Cycle Assessment) per misurare l’impatto ambientale degli imballaggi attuali;
Coinvolgere i fornitori in logiche di acquisto sostenibile;
Adottare in fase di progettazione un Framework per L’EcoDesign;
Investire in formazione interna su normative e soluzioni innovative;
Valutare ROI e KPI ambientali di ogni nuova soluzione introdotta.

Innovare il packaging per guidare il cambiamento

Il futuro del confezionamento farmaceutico è verde, smart e circolare e adeguarsi alle nuove normative è solo il primo passo. Per rimanere competitivi e sostenibili, serve un cambiamento strutturale che coinvolga tutta la catena del valore: dalla scelta dei materiali al design, dalla produzione al trasporto.

In S4BT aiutiamo le aziende a trasformare gli obblighi normativi in opportunità di crescita attraverso soluzioni su misura.

Life Science

| Packaging farmaceutico

Cosa sono i principi ALCOA e perché sono fondamentali nella Data Integrity

07/26/2024 |

I principi ALCOA sono un importante modello di riferimento nel settore farmaceutico, e assicurano l’integrità dei dati (Data Integrity) sia cartacei che elettronici.

Cosa è la Data Integrity?

Non c’è una singola definizione di Data Integrity, ma i vari enti hanno dato delle definizioni simili, che pongono al centro i principi ALCOA.

Secondo l’organizzazione mondiale della Sanità (WHO):

“L’integrità dei dati è il grado con cui un insieme di dati è completo, coerente e preciso per tutto il ciclo di vita. I dati raccolti dovrebbero essere attribuibili, leggibili, registrati contestualmente alle attività svolte, originali (o una copia conforme) e accurati. Assicurare l’integrità dei dati richiede sistemi di qualità e di gestione del rischio adeguati, compresa l’adesione a principi scientifici e good documentation practices”.

La definizione è ripresa anche da MHRA, l’agenzia di regolamentazione su medicinali e i prodotti sanitari del Regno Unito.

Nel documento FDA “Data Integrity and Compliance With Drug CGMP. Questions and Answers Guidance for Industry” troviamo una definizione simile:

“Il Data integrity si riferisce alla completezza, coerenza, e accuratezza dei dati. I dati completi, coerenti e precisi dovrebbero essere attribuibili, leggibili, registrati contestualmente alle attività svolte, originali o una copia conforme, e accurati (ALCOA)”.

Principi ALCOA++

ALCOA, secondo le linee guida FDA, è acronimo di di Attributable (attribuibile), Legible (leggibile), Contemporaneous (contemporaneo), Original (originale), Accurate (accurato).

Negli anni ai 5 principi se ne sono aggiunti altri quattro: Complete (completezza), Coherence (coerenza), Enduring (durabilità) e Available (disponibilità) diventando ALCOA+ e negli ultimi anni è comparso un ulteriore attributo Traceable (tracciabilità), per questo parliamo di ALCOA++.

Attributable – Attribuibile

“Chi ha acquisito i dati o eseguito un’azione in seguito all’acquisizione, e quando?”

Tutti i dati creati o raccolti devono essere attribuibili a una persona o un sistema informatico. Ciò include sia chi ha eseguito l’azione sia quando, registrando quindi la data di raccolta o generazione. La registrazione può avvenire manualmente e su cartaceo oppure automaticamente attraverso l’audit trail in un sistema informatico.

Legible – Leggibile

“Puoi leggere i dati e tutti i metadati o tutte le trascrizioni manuali su carta?”

Tutti i dati registrati devono essere leggibili e permanenti, assicurando che siano accessibili facilmente durante tutto il data life cycle. Questo aspetto del dato è sicuramente più facilmente gestibile attraverso sistemi elettronici, rispetto al cartaceo.

Contemporaneous – Corrente

“L’azione è documentata (su carta o elettronicamente) contestualmente all’attività?”

È fondamentale che individui o sistemi registrino il dato nel momento stesso in cui viene svolta l’attività o la sequenza di attività. Con sistemi elettronici automatizzati, questa è una pratica comune, mentre nel cartaceo si è più soggetti a retrodatazioni o post datazioni.

Original – Originale

“Stampe o copie certificate come conformi, record elettronici inclusi i metadati di un’attività”

I dati dovrebbero essere originali piuttosto che copie o trascrizioni. Questo vale soprattutto per le registrazioni cartacee. Per esempio non è corretto scrivere delle informazioni parziali su un pezzo di carta, con l’intento di completare la registrazione successivamente sul documento ufficiale, perché ciò può causare errori. Invece la registrazione originale dei dati dovrebbe essere sul record principale, indipendentemente dal fatto che quel record sia su carta o su un sistema digitale.

Accurate – Accurato

I dati dovrebbero riflettere la realtà di ciò che realmente è avvenuto, essere completi e privi di errori.

Eventuali modifiche non devono oscurare o cancellare le informazioni originali. Nel caso del cartaceo non è quindi consentito l’utilizzo del correttore. Qualsiasi modifica sia elettronica che cartacea deve essere firmata dalla persona che effettua la modifica, datata e fornita una spiegazione scritta.

Complete – Completo

Le Omissioni sono di fatto violazioni regolatorie! Omettere non è poi così diverso da “nascondere”

Un record deve contenere tutte le informazioni disponibili fino a quel momento. Tutti i dati registrati elettronicamente richiedono un a dimostrare che nessuna informazione sia stata cancellata o andata persa.

Consistent – Coerente

Il dato/documento deve essere coerente con l’uso che ne facciamo e con le caratteristiche specifiche che ci aspettiamo debba avere.

Enduring – Duraturi

Il dato/documento devono essere duraturi nel tempo e quindi adeguatamente conservati.

Available – Disponibile

I dati non devono solo esistere, ma devono essere accessibili. Il modo più efficiente per raggiungere questo obiettivo è normalmente la registrazione elettronica dei dati.

Traceable– Tracciabile

Sebbene alcuni aspetti della tracciabilità si sovrappongano al principio di “disponibilità” esistente, il termine “tracciabile” approfondisce ulteriormente il concetto. In sostanza, un documento tracciabile è un documento che mantiene una solida traccia di controllo, fornendo una chiara sequenza di attività che possono includere: Quando è stato revisionato il documento l’ultima volta? Come e dove è archiviato? Il documento è stato rivisto? Se il documento è stato rivisto, viene spiegato il motivo della modifica?

Questa enfasi sulla tracciabilità garantisce che la documentazione rimanga non solo accessibile, ma anche meticolosamente tracciata, migliorando la trasparenza e la conformità in ambienti altamente regolamentati.

Assicurare l'integrità dei dati

Assicurare l’integrità dei dati è fondamentale in contesti altamente regolamentati come Pharma & Life Science, dove la Data integrity è frequente oggetto di ispezione, soprattutto con la crescente implementazione di nuove tecnologie.

In S4BT supportiamo le aziende con un servizio di consulenza specializzata. Applichiamo le più attuali metodologie di implementazione di un piano di data integrity aziendale partendo da un’accurata analisi di aderenza dei sistemi che gestiscono dati elettronici e cartacei verso i principi del data integrity.

Supportiamo qualsiasi assessment sui sistemi (verificando preliminarmente l’aderenza verso la CFR 21 Parte 11/Annex 11) e sul relativo package documentale presso le aree in ambito GMP.

Trattiamo la Data Integrity anche in aula. Eroghiamo Training formativi rivolti a tutti i livelli aziendali partendo da una formazione di base fino ad un livello avanzato, rivolto principalmente a chi si occupa di Data governance e Quality.

Vuoi saperne di più? Visita la pagina IT & Computer System Validation

Life Science

| Computer System Validation Data Integrity FDA 21 Cfr part 11

Perché le aziende dovrebbero aumentare l’effort in fase di Commissioning?

03/14/2022 |

Articolo a cura del Team Qualifiche S4BT

Non esiste più una netta distinzione tra Commissioning e Qualification. Questo secondo la tendenza degli ultimi anni in cui sono stati integrati i nuovi approcci alla qualifica dei sistemi di produzione, dettati dalle linee guida e normative internazionali.

Nell’ambito del graduale abbandono del classico modello a V, che prevede anche l’uso del leveraging dalle fasi di commissioning, oggi Commissioning e Qualification (C&Q) vengono integrati creando un unico processo. Ciò grazie al coinvolgimento maggiore delle Good Engineering Practice (GEP), i cui principi vengono utilizzati per sviluppare test di qualifica mirati a stabilire se un impianto, sistema o equipment sia adatto allo scopo per cui è stato progettato.

Approccio Risk Based in fase di Progettazione

Il nuovo approccio di testing trova le sue fondamenta nella fase di progettazione, a partire dalla quale, grazie all’implementazione dei principi di “Quality by Desing”(QbD), del “Quality Risk Management”(QRM) e dell’approccio “Science and Risk Based”, vengono definiti chiaramente gli aspetti critici di progetto su cui dovranno essere concentrati gli sforzi per le attività di Commissioning & Qualification.

La supervisione del reparto di qualità gioca un ruolo fondamentale nella fase di progettazione, poiché ha la responsabilità di assicurare che gli aspetti critici del processo vengano considerati durante la progettazione del sistema e la definizione dei test.

CDE (Critical Design Element)

Si pone l’attenzione quindi sulla definizione degli elementi critici di progetto, CDE (Critical Design Elements), che saranno oggetto dei test e che derivano da una attenta analisi degli attributi critici di qualità e dei parametri critici di processo definiti in fase iniziale di sviluppo, nonché dai requisiti regolatori e dagli standard di qualità aziendali.

Con questo approccio si abbandona la vecchia mentalità del “testare tutto”, per passare a quella di definire e pianificare dei test mirati e di conseguenza diminuire lo sforzo e aumentare l’efficienza sin dalle fasi di commissioning.

I documenti di Risk Assessment (RA) e Design Review/Design Qualification (DQ) in questo scenario diventano fondamentali e protagonisti, poiché consentono di indentificare chiaramente gli elementi critici di progetto, che attraverso il processo di Design Review portano a definire il progetto definitivo (1).

(1) Per approfondire: International Society for Pharmaceutical Engineering, ISPE Baseline Guide: Volume 5 – Commissioning And Qualification, 2nd Edition, Chapter 2, Paragraph 2.1 page 19, ISPE, January 2019, 212 pages

Risk Assessment

Una volta definiti chiaramente gli elementi critici della progettazione è fondamentale analizzarli nel documento di Risk Assessment, che ha come output la definizione e successiva esecuzione di test che portino da subito un valore aggiunto ai fini della qualifica.

Ad esempio l’esecuzione di test relativi alla fase di FAT, sviluppati secondo questo approccio, potrebbero portare alla luce difetti sulla realizzazione del sistema e ciò permetterebbe di poter agire velocemente apportando le correzioni in modo efficiente direttamente presso il costruttore e non in fasi di qualifica successive in cui sarebbe troppo tardi.

Allo stesso modo durante la fase di SAT potrebbero essere individuati eventuali difetti di installazione e funzionalità, legati ad aspetti critici di processo. Ciò favorirebbe un’azione tempestiva nella risoluzione, facilitando le fasi successive di convalida.

Design Review/ Design Qualification

Il processo di Design Review in quest’ottica gioca un ruolo importante durante la fase di progettazione, poiché, grazie al contributo degli SME del reparto di ingegneria che possiedono piena conoscenza degli attributi critici di qualità (CQA) e dei parametri critici di processo (CPP), va a definire in modo mirato, già nelle prime fasi, gli elementi critici di progetto (CDE) e le soluzioni di progetto adeguate.

Il risultato della valutazione dei rischi nel Risk Assessment e l’utilizzo dinamico della Design Review culminano nel progetto definitivo, il quale viene formalizzato nella Design Qualification (DQ) dove le scelte progettuali vengono confrontate con i requisiti specificati nelle URS per verificarne la piena copertura.

L’approccio appena descritto ci consente di evitare il presentarsi, in fase di test, di risultati non conformi che si riveleranno poi causati da errori di progettazione. Già in fase di FAT e SAT, con il nuovo approccio, si hanno test mirati alla verifica degli aspetti critici del processo, permettendo così una pianificazione ottimale delle fasi di Commissioning & Qualification e non avere perdite di tempo per test “standard” che non apportano nessun valore aggiunto.

Il ruolo del reparto di ingegneria, nella fattispecie degli SME, diventa quindi fondamentale per riuscire a definire sin da subito cosa andrà testato e dove concentrare gli sforzi di Commissioning & Qualification (C&Q).

Benefici

I benefici di questo modello sono molteplici, infatti nell’approccio di C&Q gestito attraverso il Quality Risk Management (QRM), tutte le attività di test, a partire già dalle attività di commissioning, aggiungono valore alle attività di qualifica, diversamente da un approccio classico in cui molte volte i test eseguiti nelle prime fasi di installazione del sistema (FAT, SAT e commissioning), che non sono stati definiti secondo un approccio orientato al rischio, risultano ridondanti ai fini della qualifica oppure, non essendo considerati perché non integrati nel processo di progettazione, vengono ripetuti in fase di IQ/OQ.

Nel nuovo approccio i test che vengono definiti sono commisurati ai rischi sulla qualità del prodotto, i quali vengono identificati, mitigati e controllati già nelle fasi di progettazione applicando le attuali GEP, ottenendo così come risultato la consegna di un sistema pienamente aderente alle specifiche, con costi ridotti e tempi più brevi.

References

International Society for Pharmaceutical Engineering, ISPE Baseline Guide: Volume 5 – Commissioning And Qualification, 2nd Edition, ISPE, January 2019, 212 pages.

EQUIPMENT & FACILITIES QUALIFICATION

| commissioning consulting engineering qualification

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Contaminazione da nitrosammine nei farmaci: come prevenirla tra validation, qualifiche e compliance GMP

Contaminazione da nitrosammine nei farmaci: come prevenirla tra validation, qualifiche e compliance GMP

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Bibliografia

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